Når vi snakker om den tyske bilindustrien, er det første du tenker på, kjøreytelsen til BMW, luksusen til Mercedes-Benz og holdbarheten til Volkswagen. Det er imidlertid få som legger merke til "backstage-heltene" som støtter disse egenskapene - billedningene. Hvis motoren er "hjertet" til en bil, så er billedningene "karene" og "nervene" over hele kroppen. Og tyske standard billinjer (tyske standardlinjer) har, med en nesten "obsessiv" teknisk logikk, blitt den "harde valutaen" som globale bilprodusenter konkurrerer om å ta i bruk. I dag, la oss avdekke kvalitetshemmelighetene.
1. Beyond "Meeting Standards" : Hvordan definerer den tyske standarden "Beyond Curriculum"-kvaliteter?
Innen industriell produksjon er "standarder" vanligvis bunnlinjen. Logikken til den tyske Standard Automotive Line er imidlertid å gjøre standardene om til "tak". Denne forskjellen i konsepter kan tydelig demonstreres av dens bestemmelser om kjerneindikatorer.
Ta ledermaterialet som eksempel. Den internasjonale standarden krever at renheten til kobber som brukes i billedninger skal være 99,9 %, mens den tyske standarden hever den direkte til 99,95 % av høy-elektrolytisk kobber. Ikke undervurder denne økningen på 0,05 %. Det kan øke ledningsevnen til ledningen med 3 % og redusere motstanden med 5 %. Dette reduserer ikke bare energitapet, men det reduserer også risikoen for brann forårsaket av overoppheting. Enda viktigere er at den tyske standarden også krever at lederne bruker en "bundling + dobbel vridning" dobbeltlags{12}}tvinningsprosess. Denne prosessen kan øke fleksibiliteten til ledningen med 40 %. I deler av kjøretøyets chassis som er utsatt for hyppige vibrasjoner, forlenges levetiden med mer enn to ganger sammenlignet med vanlige ledninger.
Utformingen av isolasjonslaget demonstrerer ytterligere den "raffinerte tenkningen" til den tyske standarden. I henhold til miljøforskjellene i ulike deler av bilen har den tyske standarden delt inn 12 typer isolasjonsmaterialeformler: silikongummiisolasjonslaget for motorrommet, som tåler den øyeblikkelige høye temperaturen under motorstart; PVC-materialet for dørområdet, som ikke sprekker selv etter 100 000 ganger med bøyetester for døråpning og lukking; det flammehemmende-kryssbundne-polyetylenmaterialet nær drivstofftanken, som kan slukke seg selv innen 3 sekunder når det utsettes for brann. Denne tilpassede standarden "én formel for én del" overgår langt kravene i mange lands "generelle-formålsstandarder".
2. Fra laboratorium til vei: "Ekstremtesten" av tyske standard billedninger
Omhyggeligheten til tyske ingeniører er levende demonstrert i testprosessen til bilindustrien. De mener at "en kvalifisert billinje må være i stand til å motstå alle ekstreme scenarier gjennom hele livssyklusen til en bil." Av denne grunn har Debiao etablert et dobbelttestingssystem som dekker "ekstreme miljøer + ekstreme arbeidsforhold", og mange testelementer blir til og med referert til av industrien som "unormal nivåvurdering".
I miljøtestkammeret er billedningene utsatt for en syklisk påvirkning på "-40 grader ekstrem kulde →80 grader høy temperatur →95% høy luftfuktighet", med 10 sykluser per dag i 30 påfølgende dager. Isolasjonslaget må ikke vise sprekker eller utbuling. Ved mekanisk utmattelsestesting festes ledningene på en testbenk som simulerer chassisets vibrasjon og vibreres med en frekvens på 300 ganger per minutt. Etter 500 timers kontinuerlig testing må bruddhastigheten til lederne ikke overstige 0,1 %. Den strengere testen er "kjemisk korrosjonstest". Testvæsken bruker direkte en blanding av vanlig brukt motorolje, bremsevæske og frostvæske i biler. Etter at ledningene er nedsenket i den i 1000 timer, må reduksjonen i isolasjonsmotstand ikke overstige 10%.
Som svar på fremveksten av nye energikjøretøyer har den tyske standarden spesielt lagt til en «høyspent-pulstest». For høy-ledningsnett må de tåle 10 10kV høy-impulsstøt innen ett minutt, og isolasjonslaget må ikke punkteres. Denne teststandarden adresserer direkte-sikkerhetssmertepunktene for høyspenning for nye energikjøretøyer, og har også gjort tysk standard høyspentledningsnett til et viktig valg for produsenter av nye energikjøretøyer som Tesla og BYD.
3. "Valglogikken" til globale bilprodusenter: Hvorfor må tyske standarder brukes?
Nå for tiden
Ikke bare tilbyr innenlandske tyske bilmerker som Volkswagen, BMW og Mercedes-Benz de tyske merkebilene som standardutstyr, men også bilprodusenter over hele verden som Toyota, Ford og Hyundai har tatt i bruk tyske merkeprodukter på sine avanserte-modeller. Bak dette ligger bilprodusentenes presise vurdering av «full life cycle cost».
Datavisning
Modellen som bruker tysk standard billedninger har en feilrate på det elektriske systemet som er over 60 % lavere enn for modellene som bruker vanlige ledninger. I bilindustrien er den gjennomsnittlige kostnaden for reparasjon etter-salg av en enkelt elektrisk systemfeil 2000 yuan, og i gjennomsnitt oppstår elektriske systemfeil 3 til 5 ganger i løpet av livssyklusen til et kjøretøy. For en bilprodusent med et årlig salgsvolum på 1 million enheter, ved å bruke tysk standard billedninger, kan det spare opptil flere hundre millioner yuan i post-salgskostnader årlig.
Fremfor alt
"Kompatibiliteten" til tyske standarder har gitt brukervennlighet for bilprodusenter. Grensesnittspesifikasjonene og fargemerkingene til tyske standard billedninger (som uniform oransje for høyspentledninger og svart for jordingsledninger) har alle blitt vanlige industristandarder. Dette betyr at tyske standardledninger produsert av ulike leverandører kan byttes ut etter eget ønske, og bilprodusenter trenger ikke å investere ytterligere FoU-kostnader for å tilpasse produkter fra ulike leverandører. Denne kombinasjonen av "standardisering + kompatibilitet" har gjort den tyske standard bilindustrien til det "universelle språket" i den globale forsyningskjeden for bilindustrien.
4. Fremtiden er her: Hvordan kan tyske standarder tilpasse seg de nye kravene til smarte kjøretøy?
Med utviklingen av intelligente kjøre- og kjøretøynettverksteknologier, utvikler rollen til billinjer seg fra "signalsendere" til "dataoverføringshuber". For å møte etterspørselen etter titalls gigabyte med kjøretøydataoverføring per sekund, har tyske standarder tatt ledelsen i lanseringen av forskning og utvikling av en ny generasjon av standarder for bilindustrien.
For tiden har DIN (German Institute for Standardization) utgitt et utkast til DIN/TS 70113-standarden, som foreslår en "kabling + fiberoptisk" komposittstrukturløsning for høyhastighetsdataoverføringskravene til intelligente kjøretøyer. Denne sammensatte ledningen kan ikke bare overføre tradisjonelle strømsignaler, men også oppnå høy-dataoverføring for kjøretøyets Ethernet gjennom den innebygde-fiberoptikken, med en overføringshastighet på opptil 10 Gbps, som oppfyller kravene til sensordataoverføring for intelligent kjøring på L4-nivå. Samtidig legger den nye standarden også til kravet om "elektromagnetisk skjerming", gjennom en dobbeltlags aluminiumsfolie + vevd nettskjermingsstruktur økes dempningshastigheten for elektromagnetisk interferens til 99,9 %, og unngår at dataoverføring blir forstyrret av utstyr som motorer og radarer.
Fra tradisjonelle drivstoffkjøretøyer til nye energikjøretøyer, fra vanlig kjøring til intelligent kjøring, har den tyske bilindustrien alltid ledet den teknologiske retningen i bransjen. Suksessen ligger ikke bare i den ultimate jakten på kvalitet, men også i den nøyaktige forutsigelsen av bransjetrender. Kanskje dette er den sanne kjernekonkurranseevnen til "tysk produksjon" - som ikke følger strenge standarder, men stadig definerer nye standarder.
